Российская компания сама купила оборудование в Китае. Наняли логистов, но те затянули поставку по неизвестным причинам. На носу был китайский Новый год. Оборудование нужно было привезти до конкретной даты, иначе компания срывала государственный заказ. Срыв сроков грозил руководству серьёзными финансовыми потерями.

Мы связались напрямую с заводом. Оказалось, станки давно готовы к отгрузке, просто логисты клиента тянули время. Мы подключили свои связи на месте и договорились забрать товар вне очереди. Оплатили инвойс напрямую производителю. Дальше передали груз нашим постоянным перевозчикам.

Оборудование приехало за две недели вместо месяцев ожидания. Госзаказ сдали вовремя. Компания сохранила репутацию и сейчас спокойно работает с новыми госконтрактами.

Клиент пришёл с готовой задачей: привезти станок из Китая за 700 тысяч юаней. Он был уверен, что нашёл отличное предложение, и уже готовил оплату. Мы посмотрели на цифры и поняли, что прайс сильно завышен.

Пошли проверять китайский рынок. Выяснилось, что клиент общался с обычным перекупщиком, а не с фабрикой. Мы нашли несколько реальных заводов-производителей аналогичного оборудования и запросили их цены. Затем провели переговоры с первоначальным поставщиком и показали ему реальный расклад. Параллельно дали клиенту три альтернативных варианта от прямых заводов.

В итоге качественный станок обошёлся в 350 тысяч юаней вместо 700 тысяч. Бюджет закупки сократился ровно вдвое. Клиент видел каждую цифру: чистую стоимость станка, логистику, таможню и нашу комиссию.

Клиент ввозил промышленные фильтры из Китая. На таможне груз задержали: инспектор потребовал пояснения по составу материалов и классификации товара. Компания получила запрос в пятницу вечером. Менеджер клиента не понял, что именно нужно предоставить, и планировал разбираться в понедельник. Каждый день простоя обходился в 15 000 рублей складских сборов.

Мы получили запрос и сразу подключились. Изучили требования инспектора, запросили у поставщика в Китае нужные технические характеристики с нашим переводом, подготовили письменное обоснование классификации со ссылками на решения ФТС. Всё оформили и направили на таможенный пост в тот же вечер.

Груз выпустили в субботу утром. Клиент сэкономил минимум неделю простоя и несколько сотен тысяч рублей прямых потерь. Теперь мы сопровождаем все их поставки постоянно.

Небольшая производственная компания заказала партию комплектующих у китайского завода на сумму около 2 миллионов рублей. Завод прислал фотографии готового товара, и всё выглядело нормально. Клиент был готов оплачивать отгрузку. Договорились с нами провести проверку качества перед отправкой.

Наш партнёр на месте провёл инспекцию по чек-листу клиента. Выяснилось, что 30% комплектующих имели отклонения по геометрии, которые не видны на фото. Завод пытался оформить брак как «допустимые производственные допуски». Мы зафиксировали все несоответствия с фото и видео, направили рекламацию поставщику и потребовали замены партии.

Завод переделал товар за две недели за свой счёт. Клиент получил качественную продукцию без доплат и задержек контракта. Без проверки брак обнаружился бы уже в России — и возврат товара в Китай обошёлся бы дороже самой партии.

К нам обратился производственный холдинг, который уже три года самостоятельно вёл импорт из Китая. Всё работало, но финансовый директор чувствовал, что на таможне что-то не так: суммы платежей казались ему слишком высокими. Попросили провести аудит прошлых поставок за полтора года.

Мы проанализировали таможенные декларации, коды ТН ВЭД и применённые ставки. Обнаружили, что по двум позициям компания использовала коды с более высокими ставками пошлин, чем требовалось. Ошибка допускалась системно — из-за неверной консультации три года назад. Подготовили обоснование для корректировки деклараций и обратились в таможню с заявлением о возврате излишне уплаченных платежей.

Таможенный орган принял документы и перечислил компании 1 240 000 рублей в течение двух месяцев. Дополнительно скорректировали коды на будущее — теперь экономия составляет около 300 000 рублей ежеквартально.